失效模式與影響分析即“潛在失效模式及后果分析”，或簡稱為FMEA。FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。

一部分

FMEA相關的質量術語

產品質量過程特性設計和開發防錯驗證 確認

產品設計和開發VS過程設計和開發

FTA 可靠性設計三次設計

第2部分

FMEA簡介

FMEA的發展歷史 FMEAs的種類 Automotive FMEAs 關聯

ISO/TS16949對產品設計開發的要求，

APQP的五大階段及與FMEA關系，

DFMEA、SFMEA、PFMEA簡介及關聯。

第三部分

DFMEA設計潛在失效模式及后果分析

DFMEA分析對象 產品的功能 產品潛在失效模式 產品潛在失效后果

失效的潛在起因/機理 現行控制、建議的措施和采取的措施

DFMEA項目實施流程十五步驟

組成DFMEA小組 顧客要求收集 用親和圖歸類顧客要求

確定顧客功能和技術功能建立功能框圖

產品功能結構樹分析部件功能及關鍵失效模式分析

第四部分

PFMEA過程潛在失效模式及后果分析

PFMEA簡介

PFMEA目的、內容和時機 動態的PFMEA

產品功能VS過程功能

PFMEA與APQP關系

過程流程圖、控制計劃、作業指導書，及其與PFMEA的關聯

過程流程圖表式和要素 KCC& KPC識別特殊特性矩陣及清單

PFMEA項目實施十五步驟

PFMEA實施

過程功能、失效模式、潛在失效后果失效的潛在起因/機理

現行過程控制建議的措施和采取的措施

FMEA填表&RPN值評估

PFMEA更新

持續改進、8D中PFMEA的評審更新 與PFMEA相關文件的更新